1.预弯边成型设备
    预弯边成型设备由输送辊道和两台C形结构的压力机组成。输送辊道的作用是将钢板逐步送人预弯边压力机。辊道工作面衬有聚氨酯，以减少钢板输送过程中的噪音。钢板头部和尾部进入预弯边压力机的定位都是依靠光电开关完成的，即:预弯边压力机前的光电开关检测到钢板头部或尾部后，控制输送辊道将钢板向前输送一定的距离。
    同时，钢板在传送的过程中可以测量出其实际长度。安装在输送辊道上的对中装置保证钢板进入预弯边压力机后沿钢板宽度方向的对中。两台C形结构的压力机相对安装在同一设备底座上，可以进行侧向调整以适应不同钢板宽度的要求。每台压力机均装有夹紧装置，用以在弯边操作过程中牢牢地夹紧钢板，并使钢板靠紧上模具。
    夹紧后，下模具液压压上，达到预设定的压力后，下 模具、夹紧模依次复位，完成预弯边操作。预弯边压力机采用多液压缸控制系统，保证成型过程中无论载荷偏心与否，上、下模具自动保持精确平行，同时系统也提供了过载保护功能。为得到良好的边部弯曲效果，预弯边压力机压力应能满足弯边后未弯曲宽度小于1-1．5倍板厚的要求；夹紧压力(只，)应足以保证弯边过程中钢板靠紧上弯曲模的同时，防止钢板偏移造成边部弯曲出现意想不到的形状。
    弯曲模具的曲率应根据钢板的壁厚、力学性能并考虑弹性恢复的影响而进行设计。为尽可能减少弯曲模具的数量，每套弯曲模具的曲率可以至少为相邻四种规格的钢管所共用。同时，为减少模具磨损，下模具设计成斜楔形，表面硬化处理，便于磨损后的重磨或更换。 弯曲模具的快速更换是由操作台控制通过液压系统来完成的。更换模具时，两台预弯边压力机均调整至最外侧的模具更换台位置，由模具更换台上的链式推拉系统完成模具更换工作。
2．U成型设备
    U成型设备由装在内支撑梁上的输入辊道、U成型压力机及U形管筒输出辊道组成。
输人辊道将预弯边后的钢板输送到U成型压力机内，以钢板头部到达压力机出口端没定位置为纵向定位。同时，在纵向输送过程中将钢板实际长度测量出来，U成型压力机可根据此测量长度自动调整成型压力，无需人工调整。钢板宽度方向的对中由成对布置的推床实现。
    U成型压力机由A形牌坊、装设在A形牌坊内的垂直液压缸及弯曲模具梁、两侧相对布置的水平液压缸、支撑梁及支撑辊组成。U成型压力机采用多液压缸控制系统，保证成型过程中无论载荷偏心与否，上冲模与两侧水平支撑辊自动保持精确平行，同时此系统提供了过载保护功能。垂直冲模及水平压辊动作通过电一液控制系统进行控制。
    U成型结束后，内支撑梁将U形管筒抬升至输送标高，内支撑梁内辊道启动，将其平稳地输出U成型压力机。 模具快速更换时，利用内支撑梁内输送辊道将 专用的模具更换小车输送到u成型压力机内，垂直弯曲模具梁下降，将成型模具置于模具更换小车上，人工拔出弯曲模具梁与模具之间连接的销子 后，辊道将模具更换小车连同更换下来的模具一同输送出成型压力机，由车间起重机将其调运至指定位置。另外一套模具连同小车以同样的方法进入 成型压力机，上模具与垂直弯曲模具梁连接完毕后，电一液控制系统控制垂直弯曲模具梁运行至准确的位置，模具更换小车移出成型压力机。
3．0成型设备 
    0成型设备由带侧立辊的输送辊道(包括U 形管筒表面润滑装置)、0成型压力机以及与模具更换小车整合于一体的输出辊道组成。 U形管筒通过带侧立辊的输送辊道由U成型工序进入0成型工序，在输送过程中，U形管 筒外表面被喷上润滑液，以减少与0成型模具的摩擦力。U形管筒在0成型压力机内的定位是
    通过光电开关检测其头部来完成的，U形管筒前 端总是定位在O成型压力机出口端确定位置。在纵向输送的过程中，U形管筒的实际长度可以测量出来，成型压力可以根据测量出的u形管筒 实际长度自动进行调整，无需人工调整。 0成型压力机每架牌坊上均设置主液压缸，用以提升压下梁及成型模具。每个主液压缸周围都对称布置四个副压下液压缸，用以保持压下粱均匀、对称的成型压力。0成型压力机采用多液压缸控制系统，保证成型过程中无论载荷偏心与 否，上、下模具都能自动保持精确平行。同时，此系统可以保证成型过程中各种负荷状态上、下模 具的整体直度，上、下模具无需合模即可保证生产出圆度、直度均满足要求的钢管。此外，通过调整设定压力可以控制合适的开口缝尺寸，减轻了后续定位预焊工序的工作量。
    O成型过程是通过上模压下将u形管筒变形为O形管筒的。大多数情况下，压下液压缸足以完成由u到O的变形，主液压缸的作用是施加额外的压力，通过在钢管内部产生切向应力来消除残余弯曲应力。
    O成型完成，上模具提升后，O形管筒由下模具内的支撑辊抬起，输出辊道将其输送出O成型压力机。