应用范围直缝钢管直径范围在406~1600mm之间，在特殊情况下甚至可以更大，管壁厚度与管径的比值约为0.06~0.08。国外的现代制管技术可以制作壁厚高达100mm的焊管。

工业上用钢板或钢带生产直缝钢管只有几种方法，其原则上的不同在于钢管的成形方法上，成形后钢管后续加工过程基本上是相同的。成形方法原则上取决于钢管焊缝的分布,按焊缝的分布将钢管分为两种基本形式：直缝钢管和螺旋缝管。与此相应，焊管生产分为直缝钢管的生产和螺旋缝管的生产。直缝钢管和螺旋缝管应用最广泛的焊接方法是埋弧焊（SAW），其质量好、生产率高、技术成熟、稳定。
目前，国外直缝钢管广泛应用下述范围：
·陆地和海洋输送气、水和石油的干线管道；
·化学工业输送化工原料和产品的不锈钢管；
·海洋工业结构用管；
·锅炉制造用管和特殊用途的结构管。
直缝钢管的生产
直缝钢管的生产可分为两个阶段，即成形阶段和成形后的制造阶段。
国外大口径直缝埋弧焊钢管的生产按成形方式分为4种：
·UOE成形（UOE process）；
·辊弯成形（Rollbendingprocess）；
·逐渐模压成形（Progressive forming process）；
·逐渐折弯成形（Progressive folding process）。
直缝钢管的生产
1.1 成形阶段
1.1.1 UOE成形
这种方法生产率最高，也是直缝钢管最主要的生产方法。机组的简要生产过程是首先弯成U形，然后
压成O形，内外焊完后进行机械冷扩径（Expansion）。
这种方法的特点是可获得尺寸极其稳定的钢管，生产能力高，可制造长度超过18m长的钢管。
1.1.2 辊弯成形
这种方法是在辊弯机上经过几道工序后，钢板被弯成开口管，开口边缘不变形仍是直的。随后开口
管被送到边缘弯曲机上，板的两个边缘被连续滚弯成形。
这种方法的特点是适应性强，对中等生产量来说经济性好，但是其生产钢管的最小直径和最大壁厚
受到限制。
1.1.3 逐渐模压成形
这种方法的成形过程是钢板首先被送去压型，再由控制器送到弯曲位置，在经过一系列与管径相匹配的压模后而形成一个开口管。操作时有两个控制器，板的一侧首先被弯成半圆,然后板被第二个控制器
移动，另一侧随后也被弯曲成形。因为弯曲模刃的厚度会影响开口管的圆度，因此弯曲模刃的厚度必须保证最小。一般成形完毕后，开口管被送到边缘弯曲机上,板的两个边缘被连续滚压成所需形状。这种方法的特点是适应性强，对中等生产量来说经济性好，可以制作小口径和厚壁钢管。
1.1.4 逐渐折弯成形
由这种方法进行钢管成形最初用于海洋工业，由于经常需要用控轧板在冷态下成形以制作特别厚的钢管，而这种方法具有高的成形精度和施加压力，所以用来制作海洋工业用厚壁钢管。这种方法的特点是针对高强度和厚壁钢管，它既适用于小直径，也适用于大直径，因此它可以制造于干线管和海洋结构用管；系统设备费用低、适应性强、经济性好，即使小批量生产，也可降低费用。
1.2 成形后的制造阶段
上述成形阶段完成后，大口径直缝钢管其后制造阶段包括一系列基本相似的工艺过程，主要过程：
1.2.1 板边缘加工焊接坡口。
加工方法有铣削和刨削两种方式。在板的两侧，可以有一个或多个铣、刨削头。根据板厚不同，坡口
可以加工成I形、带一定钝边的单V或双V坡口。特别厚的钢管，可把外缝铣削成U形坡口,其目的是减少焊接材料的消耗量，提高生产率，而根部较宽，避免产生焊接缺陷。
1.2.2 定位焊，即通常所说的预焊。一般用二氧化碳气体保护焊进行，其目的是使钢管稳定，这点对后面的埋弧焊特别有用，可以防止烧穿。钢管定位焊后应经过目视检验，以证实焊缝是连续的、且无任何缺陷。
2.2.3
钢管内、外焊接，即精焊。钢管定位焊后，随后进行的主要是钢管的内、外焊接，这是钢管制造过程的一个重要环节。它是由与成形机组分开的埋弧焊方法完成，为提高生产率内、外缝焊接采用多丝埋弧焊，焊丝数量最多可达5丝。为避免焊缝偏离,焊接机头上装有特殊的焊缝自动对中装置。对厚壁钢管采用多层焊，以减少热输入量，改善焊缝的物理性能。

1.2.4 焊缝探伤。
为了尽快识别焊接缺陷，焊接操作完成后立即进行超声波探伤和X射线探伤，发现缺陷及时返修。
1.2.5 冷扩径。
焊接完工后钢管圆度和直度通常不能满足相关标准和技术条件要求，定径和定直度被用到制管厂，通过 机械冷扩胀方法来完成。
1.2.6 钢管水压试验。
试验压力可以高达钢管材料屈服强度的90%以上。
1.2.7
最后对整个钢管进行超声波探伤和X射线探伤复查以及外观检查。